Как да направите 5L, 10L, 20L и 30L пластмасови туби с машини за издухване

Въведение

5L туба и 30L туба може да изглеждат като един и същ продукт в различни размери, но поставят много различни изисквания към производствената линия. Дебелината на стената, здравината на дръжката, времето за охлаждане, устойчивостта на течове и ефективността на подреждане стават по-трудни за контролиране, когато контейнерът става по-голям. За производителите, които използват Машини за формоване чрез издуване , истинското предизвикателство не е просто формирането на формата, но производството на стабилни контейнери, които могат да оцелеят при пълнене, транспортиране, съхранение и ежедневна работа. Тази статия обяснява производствената логика, настройката на машината, избора на материали и проверките на качеството зад надеждното производство на HDPE туби.

 

Как машините за формоване чрез издуване произвеждат HDPE туби

Повечето 5L, 10L, 20L и 30L HDPE бидони се произвеждат чрез екструзионно издухване, тъй като процесът е много подходящ за кухи контейнери с интегрирани дръжки, дебели стени и здрави основни шевове. Пелетите от HDPE се разтопяват в нагрятия цилиндър на екструдера, избутват се напред от въртящ се винт и се оформят през матрица в куха заготовка.

Основният производствен поток обикновено включва:

●  Топене на HDPE смола и образуване на стабилна заготовка

●  Затваряне на матрицата около заготовката и запечатване на основата

●  Продухване на сгъстен въздух през издухващия щифт

●  Охлаждане на контейнера в кухината на формата

●  Изваждане на кутията и изрязване на излишната светкавица

Машините за издухване, използвани за бидони, трябва да контролират изхода на екструзията, дължината на заготовката, движението на затягане, налягането на издухване, охлаждането на матрицата и изхвърлянето в един стабилен цикъл. Малка промяна в която и да е област може да повлияе на дебелината на стената, теглото на контейнера или риска от изтичане, особено на дръжката, ъглите и щипката.

Инжекционното формоване с издухване и разтягане чрез издухване може да произвежда други видове пластмасови бутилки, но те обикновено не са основният избор за големи HDPE бидони. Инжекционното издухване е по-добро за малки бутилки с прецизно покритие на гърлото, докато издухването с разтягане се използва главно за PET бутилки, направени от заготовки. За 5L–30L HDPE бидони, формоването чрез екструдиране с раздухване остава по-практичният път.

 

Подготовка на материала: Подготовка на HDPE за здрави туби

Изберете клас HDPE въз основа на якост, химическа устойчивост и приложение

HDPE е стандартният материал за повечето пластмасови туби, защото предлага силен баланс на химическа устойчивост, якост на удар, твърдост и възможност за обработка. Контейнер, използван за детергент, не е изправен пред същите рискове като този, използван за гориво, селскостопански химикали или хранително масло, така че класът на смолата трябва да съответства на крайното приложение. Плътността, поведението на опън, устойчивостта на напукване при натиск в околната среда и съвместимостта на капачките влияят върху това дали завършената кутия работи надеждно.

Хранителните контейнери изискват одобрена смола и съвместими добавки. Външните контейнери може да се нуждаят от UV стабилизатори, за да се намали разграждането при излагане на слънчева светлина. Цветната мастербач може да поддържа брандиране или идентификация на течности, но пигментът не трябва да отслабва материала или да пречи на съответствието. За промишлени бидони, изборът на смола трябва също така да вземе предвид здравината на подреждане, ефективността на падане и дългосрочния контакт с напълнения продукт.

Контролирайте индекса на потока на стопилката, коефициента на повторно смилане и добавките

Консистенцията на материала има пряк ефект върху работата на машините за формоване чрез издуване по време на производството. Индексът на течливост на стопилката влияе върху това как тече смолата, как виси заготовката и колко лесно материалът се разпределя около дръжките, ъглите и ребрата. Смола, която тече твърде лесно, може да увеличи хлътването, докато смола с ниска якост на топене може да създаде неравномерна дебелина на стената.

Повторното смилане може да намали разходите за материали, особено защото се създава светкавица по време на производството на кани. Обаче твърде много повторно смилане може да намали якостта на удара, да повлияе на консистенцията на цвета и да увеличи вариациите на процеса. Производителите трябва да определят контролирано съотношение на повторно смилане, вместо да подават рециклиран флаш обратно в системата без ограничения.

 

Конфигурация на машината за 5L, 10L, 20L и 30L туби

Съпоставете капацитета на машината с размера на кутията Джери

По-големите туби са не само по-големи версии на 5L контейнери. С увеличаването на обема заготовката става по-тежка, формата става по-голяма, времето за охлаждане става по-дълго и контейнерът става по-чувствителен към неравномерно разпределение по стените. Машина, която може безпроблемно да произведе кутия от 5L, може да няма достатъчно екструзионна мощност, капацитет на изстрел или стабилност на затягане за дизайн от 20L или 30L.

За 5-литрови бидони може да е достатъчно по-малко оборудване за екструдиране чрез раздуване, ако формата, формата на дръжката и производствената скорост не са взискателни. 10L контейнер изисква по-силно затягане и по-добър контрол на охлаждането, тъй като дръжката и основата носят повече напрежение. За 20L и 30L туби често се предпочита акумулаторна глава, тъй като тя може да достави по-голямо количество разтопена пластмаса по-последователно. Това спомага за намаляване на увисването и подобрява разпределението на материала преди матрицата да се затвори.

Програмиране на акумулаторна глава и Parison за по-големи туби

Главата на акумулатора съхранява разтопения HDPE и го освобождава като контролиран изстрел, който е от съществено значение за по-големите туби. Без стабилен контрол на изстрела, заготовката може да провисне, оставяйки неравномерна дебелина на стените и слаби места.

Програмирането на Parison регулира празнината на матрицата, така че дръжките, ъглите, ребрата и основните зони получават повече материал там, където напрежението е най-високо. Правилното програмиране намалява скрап, подобрява безопасността и осигурява постоянна дебелина на стената при повтарящи се цикли.

Опции за задвижване на машината: хидравлично, серво-хидравлично и напълно електрическо

Типът на задвижването влияе върху потреблението на енергия, шума, поддръжката и прецизността на управлението. Хидравличните машини имат силно затягане и по-ниски първоначални разходи, но изискват повече поддръжка. Сервохидравличните системи предлагат по-добра енергийна ефективност, докато напълно електрическите машини осигуряват прецизен контрол на движението и по-тиха работа, обикновено при по-висока първоначална инвестиция. Общите производствени разходи, а не само покупната цена, трябва да ръководят избора на машини за формоване чрез издуване.

 

Проектиране на матрици, охлаждане и спомагателно оборудване

Формата за консервни кутии контролира формата, здравината и скоростта на охлаждане

Формата определя много повече от външната форма на кутията. Геометрията на дръжката, ребрата за подреждане, радиусът на ъглите, покритието на гърлото, текстурата на повърхността и дизайнът на отщипване влияят върху работата на контейнера след пълнене. Силната машина не може да компенсира лошо проектирана форма, която създава тънки ъгли, слаби шевове или неравномерно охлаждане.

Дизайнът с прищипване е особено важен за контейнерите за течности. Ако основният шев е слаб, кутията може да премине визуална проверка, но да не успее по време на пълнене, изпускане или дългосрочно съхранение. Точността на завършване на гърлото също има значение, тъй като системата на капачката трябва да уплътнява постоянно без прекомерен въртящ момент. Оформлението на охлаждащия канал влияе върху времето на цикъла и стабилността на размерите, така че охлаждането на формата трябва да се обмисли по време на етапа на проектиране, а не след появата на дефекти.

Охлаждането и времето за цикъл трябва да бъдат балансирани със здравината на стената

Продължителността на цикъла е основен фактор за производителността, но по-бързите цикли са полезни само когато продуктът остава стабилен. 5L туба обикновено се охлажда по-бързо от 20L или 30L контейнер, защото трябва да се втвърди по-малко пластмаса. По-големите туби се нуждаят от по-продължително охлаждане, за да се предотврати изкривяване, деформация на основата или слаби участъци на дръжките.

Лошият охлаждащ баланс може да доведе до различно свиване на едната страна на контейнера от другата. Краткото време за охлаждане също може да направи контейнера да изглежда приемливо при изхвърляне, но да се деформира по-късно на конвейера или по време на подреждане. Стабилният изход има повече значение от максималната скорост, особено когато продуктът се използва за химикали или тежки течности.

 

Проверки на качеството и често срещани дефекти в Jerry Can Blow Molding

Тествайте дебелината на стената, теглото, покритието на врата и капацитета

Проверката на качеството трябва да започне с измерими характеристики на продукта, не само с визуален външен вид. Картирането на дебелината на стените показва дали програмата parison разпределя материала правилно по дръжката, ъглите, тялото и основата. Консистенцията на теглото на контейнера също има значение, тъй като нестабилното тегло често сигнализира за вариация на екструзията, несъответствие на материала или лош контрол на удара.

Измерването на края на гърлото е необходимо, тъй като капачката трябва да уплътнява, без да повреди резбата или да причини изтичане. Проверките на капацитета потвърждават, че формованият обем съответства на необходимото ниво на пълнене. Здравината на дръжката, равнината на основата и поведението при подреждане също трябва да бъдат проверени, преди да се одобри масовото производство. Тези инспекции помагат на производителите да открият проблемите, преди да станат оплаквания на клиентите.

Тестовете за течове, изпускане и подреждане доказват производителност при реална употреба

Контейнерите се обработват, пълнят, подреждат, транспортират и понякога съхраняват на открито. Тестването за течове проверява дали гърлото, шевът и основата могат да издържат налягане или течност без повреда. Тестването на падане симулира удара, на който могат да се сблъскат контейнерите по време на товарене или транспортиране. Тестовете за подреждане помагат да се потвърди дали кутията може да издържи складови товари, без да се срути или изкриви.

Тестът за горно натоварване е полезен, когато контейнерите ще бъдат палетизирани или подредени за дълги периоди. Устойчивостта на напукване при стрес от околната среда или ESCR е особено подходяща за химикали, тъй като някои течности могат да ускорят напукването при напрежение. Контейнерът може да изглежда здрав, когато е нов, но лошият избор на смола или слабото разпределение на стените могат да причинят дългосрочна повреда.

Често срещани дефекти и техните вероятни причини

Неравномерната дебелина на стената обикновено е свързана с програмиране на Парисън, контрол на междината на матрицата, нестабилна екструзия или дисбаланс на охлаждане. Течовете често започват от отщипващия шев, края на врата или участъци, повредени от прекомерно подрязване. Прекомерното проблясване може да се дължи на прекалено голямо парче, лошо подравняване на матрицата, неправилен натиск на скобата или износени ножове за подстригване.

Изкривяването обикновено се свързва с неравномерно охлаждане или недостатъчно време за охлаждане. Грапавостта на повърхността, черните петна или слабите шевове може да сочат към замърсена смола, нестабилна температура на цевта или прекомерно повторно смилане. Слабите зони на дръжките често се появяват, когато разпределението на материала не съвпада с точките на напрежение на кутията. Опитните оператори използват тези дефекти като сигнали за процес, вместо да ги третират като случайни повреди.

Flash може да се рециклира, но не е безплатен материал. Повече флаш означава повече работа при подрязване, повече гранулиране, повече управление на повторно смилане и по-голям шанс за непоследователно качество на смолата. Намаляването на пламъка чрез по-добър контрол на изпарението и подравняване на формата може да подобри както качеството на продукта, така и производствените разходи.

 

Преди да купите машини за формоване чрез издуване: какво да проверите при пробен пуск

Проверете дали машината може да работи с вашия действителен дизайн

Купувачите не трябва да оценяват машините за формоване чрез издуване само според капацитета на брошурата. Истинският тест е дали оборудването може да работи с действителния дизайн на туба, клас смола, размер на формата, покритие на гърлото и производствена цел. Машина, посочена за определен обем, все още може да има проблеми, ако продуктът има тежка дръжка, дебели стени, дълбоки ребра или строги изисквания за подреждане.

Преди покупка проверете максималния размер на матрицата, капацитета на изстрела, силата на затягане, производителността на екструзията, метода за смяна на матрицата и необходимото спомагателно оборудване. Консумацията на енергия, наличността на резервни части, поддръжката при инсталиране и обучението на оператора също трябва да бъдат проверени. Ниската цена на машината може да стане скъпа, ако причинява бавни цикли, чести престои или голям брак.

Използвайте пробни проби, за да потвърдите стабилността на производството

Пробните проби трябва да се тестват при реални производствени условия, а не само да се проверяват като демонстрационни продукти. Запишете действителното тегло на контейнера, разпределението на дебелината на стените, здравината на дръжката, якостта на прищипване на дъното, прилягането на врата и ефективността на уплътняване на капачката. Тестът за течове, тестът за падане и нивото на възпламеняване трябва да бъдат проверени, преди машината да бъде одобрена за масово производство.

Един полезен пробен пуск трябва също така да измерва степента на скрап, стабилността на охлаждане и трудностите при настройка на оператора. Ако само опитен техник може да поддържа машината стабилна, ежедневното производство може да стане трудно след инсталирането. Най-безопасното решение за покупка идва от проби, данни и повторяемост на процеса, а не от претенции в каталога.

 

Заключение

Производството на пластмасови туби от 5L, 10L, 20L и 30L изисква балансирана производствена система, а не просто машина с достатъчен капацитет. Качеството на HDPE, контролът на парирането, охлаждането на матрицата, силата на затягане, подрязването и тестването за течове влияят върху това дали крайният контейнер може да се справи с пълнене, съхранение, транспортиране и многократна употреба.

За производителите, които планират или модернизират производството на тунели, SINOTECH Machinery Co., Ltd. предоставя машини за формоване чрез издуване и поддържащо оборудване, проектирано според изискванията на реалните контейнери. Правилната настройка може да помогне за подобряване на консистенцията на дебелината на стената, намаляване на брака, стабилизиране на продукцията и производство на по-здрави HDPE бидони с по-малко производствени рискове.

 

ЧЗВ

Въпрос: Какъв тип машини за издухване се използват за пластмасови кутии?

О: Тенекиите от HDPE обикновено се правят с машини за екструдиране чрез раздуване, тъй като те могат да образуват кухи контейнери с дръжки, дебели стени и здрави шевове.

В: Защо HDPE обикновено се използва за бидони от 5L до 30L?

О: HDPE предлага добра якост на удар, химическа устойчивост, твърдост и стабилност на процеса, което го прави подходящ за течности като детергенти, смазочни материали, горива и хранителни продукти.

Въпрос: Нуждаят ли се 20L и 30L джери кутии от различни настройки на машината отколкото 5L кутии?

A: Да. По-големите туби се нуждаят от по-силно затягане, по-добро охлаждане, стабилен контрол на парото и често акумулаторна глава за намаляване на провисването и неравномерната дебелина на стените.

В: Какво причинява течове в формовани чрез раздуване кутии?

О: Течовете обикновено идват от слаби отщипващи шевове, лошо покритие на врата, тънки участъци на дръжките, прекомерно подрязване или нестабилна дебелина на заготовката по време на процеса на формоване.

В: Какви тестове трябва да се направят преди масовото производство?

О: Производителите трябва да проверят дебелината на стената, теглото на контейнера, прилягането на гърлото, устойчивостта на течове, якостта на падане, ефективността на подреждане, нивото на пламък и уплътняването на капачката, преди да одобрят производството.

В: Може ли рециклиран HDPE да се използва в производството на кани?

О: Повторното смилане може да се използва в контролирани количества, но прекомерният рециклиран материал може да намали якостта на удар, да повлияе на консистенцията на цвета и да увеличи риска от промени в процеса.